产生重影的原因与排除方法
　　产生重影的原因很多，必须按照重影的类型分析原因，找出排除方法。
　　（一） 纵向重影
　　1、滚筒轴颈与轴套，偏心套与墙板孔的配合间隙过大尤其是印版滚筒的配合间隙大，使滚筒在运转过程中产生振动，滚筒转动角速度不均匀，印版滚筒与橡皮布滚筒每次不能在相同的位置上接触，印版上的油墨连续二次转移到橡皮布滚筒不同的位置，出现重影。这类重影大多发生在印刷品的叼口部位。一般认为，滚筒轴套的配合间隙在0.01～0.02mm，超过0.07～0.08mm时需进行维修，以保证印刷机的印刷精度。
　　2、滚筒齿轮的侧隙及径向跳动量过大，胶印机使用年限过长，齿轮磨损，齿厚减小，啮合齿侧隙增大，致使各滚筒不能匀速运转，产生滚筒间的瞬时相对位移，出现重影。有条件的工厂，对磨损严重的齿轮或轴承可进行调换；适当缩小滚筒的中心距，使侧隙保持在一定的范围内；用衬垫纸把橡皮布的叼口处垫成梯形，以减小叼口碰击而产生的震动，均可不同程度的克服因滚筒齿轮侧隙过大和径向跳动量过大所造成的重影。
　　3、滚筒包衬不当，压力过大，表面线速度不一致，使滚筒之间产生过量挤压力，改变了橡皮布的挤压值。由于橡皮布挤伸变形位移量大，不能*回复到压缩前的状态，造成油墨转移时出现重影。
　　胶印机三滚筒在滚压过程中，必须是合理的滚压，使三滚筒在角速度一致的情况下获得无滑移的纯滚动滚压。实际上微量的滑移总是存在的，只是在同步滚压的条件上，要求这种滑移量不要超过一定量。因此，应按照机器说明书的要求，采取合理的包衬，才能避免因包衬不当而引起的重影。
　　4、多色胶印机各机组相互交接不准，多色胶印机的油墨是在湿压湿的情况下进行叠印的，故先印的油墨印迹很容易转移到后套色的橡皮布表面。当各机组之间定位交接不准时，先印的墨迹会发生位移，致使每色转移的印迹不能重合而引起重影。印刷时，纸张从进纸开始到收纸台为止，要经过许多部件，纸张交接的次数愈多，累积套印误差愈大，发生位移的机会也愈多，即出现重影的可能性愈大。因此要求滚筒之间的定位交接部件位置，不能松动或磨损，以保证滚筒在切点交接纸张。
　　除此之外，滚筒合压不到位、滚筒合压过量、橡皮布质量不好、纸张的剥离拉力过大、印版拉的不紧或印版在夹版处破裂等都会引起纵向重影故障。