在丝网与胶印的配套生产过程中，因为两种印刷方式的印迹不匹配而产生的套色不准现象是较为常见的问题之一。其出现的原因涉及多方面，通过细致的分析，采用认真的工艺控制和自动调节技术，能zui大限度地降低损耗，提益。
　　
　　一、印前设计
　　
　　作为一名设计人员，不仅要对色彩学有一定的基础知识，对各种不同印刷方式的优缺点也要有进一步的了解，从而在产品的设计上有的放矢，发挥长处，避开短处。只有既具有较高的审美价值又拥有良好印刷作品才能做得比较*。在四色网目调的印刷上，彩色印刷是印刷品中的精品。而丝网印刷又能体现一些其它印刷方式所不能达到的特殊效果，如：布纹、冰花、磨砂等。凹印兼有胶印的高速稳定和丝网的墨层厚实等特点，可运用到大面积的底色印刷中去。
　　
　　在胶片的制作方面，丝网因其自身具有拉伸性，在制作与胶印1：1套色的胶片时，主要套色图案应做得比胶印胶片略大一些。这样在实际印刷中，发挥丝网墨层厚、遮盖强的特点，可有效避免漏底漏空现象的出现。在工序色次的安排上，则根据印刷机的速度、稳定性等特点，尽量遵循先胶印后丝网的原则。
　　
　　二、胶印印前控制
　　
　　在多道工序的生产过程中，任何一道工序出现问题都可能导致产品质量出现灾难性的后果。因此做好印前控制把隐患消除在萌芽尤为重要。这里我们主要是控制胶印的印迹。通过调整胶印滚筒包衬纸的厚度，可以调节胶印印迹的长短。用这种方法把胶印印迹调整到与胶片1：1的标准再开机印刷。同时印刷过程中要保证印刷针位一致，规距良好，为后面的工作打下好的基础。
　　
　　三、半成品控制
　　
　　纸张伸缩也是影响套色精度的因素之一。加强半成品的过程控制是减小纸张伸缩较为有效的手段。首先是印刷车间温、湿度的控制。现在大多数印刷企业都配备了*空调设备。不同车间的温、湿度要尽量保持一致。温度20℃～23℃，相对湿度40%～60%较为适宜于印刷。裁切好的纸张先放在车间里进行预伸缩，充分适应环境。印好的半成品存放时川保鲜膜封好。生产上各工序之间尽量缩短产品生产周期。原材料的选择上，根据其自身特性选用伸缩率较低的纸张。一般来说进口纸优于国产纸，木浆纸要优于草浆纸。只是成本相对来说要高一些。
　　
　　四、网版制作
　　
　　科学合理的制作丝网印版，也能有效地改善套印。网版的张力是重要的控制要素。张力过低的网版将导致丝网与印刷的表面脱离缓慢，影响了色彩的稳定。同时，持续的伸缩状态，降低了网版的使用寿命。而且使图案变形，印迹在纵向上拉长，甚至于横向上也出现了不同程度的伸长。而使用变形的网框会出现印刷中的甩角现象，影响套印精度。因此，要选用好的网框。根据图案的实际情况，选择不同目数的聚脂丝网。其张力再根据日数的高低进行适当的调整。目数增加张力减少，目数减少则张力增加，从而避免因张力过大而撕网。如烟包中300目丝网使用较多，具张力控制在20～23N/cm之间。而170目左右的丝网，张力应在30N/cm以上。绷好的网放一段时间再使用，防止脱网回弹。
　　
　　五、网印机的调整
　　
　　通过印前对丝网印刷机压力、角度、网距的一系列调整，在zui低伸缩下可以达到*的印刷效果。刮墨刀通常选择70～75°中等硬度的胶条。网距调整为3～5mm，刮板与丝网角度呈60～75°角。将刮板研磨成平口，刃口位于（自动机）承印滚筒的中心线上。控制好刮刀的压力，使之在刮出*效果时压力为zui轻。其方法也很简单：减小压力至zui轻，倒墨于版上，通过4～5张坏片的刮印，逐步增加压力，直到达到预期的效果。回墨刀压力不可过重，以免咬口处图文起杠。